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Comparto metalmeccanico

 

industria metalmeccanicaL’industria metalmeccanica è un settore produttivo molto vario, che comprende comparti industriali relativamente eterogenei; una definizione indicativa e generale che possa dare un’idea delle attività del settore, può essere: tipologia di attività che attraverso la lavorazione dei metalli (materia prima derivante dall’industri metallurgica) arriva al prodotto finale che è rappresentato dall’oggetto in metallo. Un ulteriore sotto-comparto è quello della metalmeccanica strumentale, il cui prodotto finale è un macchinario complesso o un impianto industriale.
All’interno del settore metalmeccanico si possono quindi distinguere diversi settori, che macroscopicamente possono essere descritti dal seguente elenco:

  • produzione di macchinari complessi e attrezzature per fabbriche o stabilimenti produttivi;
  • produzione di impianti industriali;
  • costruzione di veicoli a motore (navi, aerei, treni, autoveicoli e motoveicoli, macchine agricole);
  • produzione di utensili e attrezzature;
  • carpenteria metallica.

Tipologie di lavorazioni

Indipendentemente dal settore produttivo di appartenenza, all’interno dell’industria metalmeccanica possono essere definiti dei profili di rischio ben precisi, riconducibili ad attività trasversali sui diversi settori, o almeno su buona parte di essi, che riflettono una mansione specifica o che fanno riferimento a più mansioni. Per meglio esemplificare il discorso prendiamo in esame le principali tipologie di attività riscontrabili nei vari settori, illustrandone i fattori di rischio e le eventuali misure di prevenzione e protezione da adottare.

Laminazione

È quel processo che consente di ridurre lo spessore di una parte metallica, può essere eseguita a caldo, a freddo o di tipo trasversale. Prevede l’utilizzo di macchinari che lavorano il metallo per attrito anche ad elevate temperature; i rischi più comuni sono quelli meccanici da schiacciamento o da esposizione ad elevate temperature; esiste anche il rischio (seppure meno significativo) di produzione di schegge taglienti.

Taglio

Il taglio di materiali metallici mediante laser, plasma (arco elettrico) o ossigeno (ossitaglio); a seconda della tecnica utilizzata il lavoratore può essere esposto a elevate temperature, così come a raggi laser ad alta potenza, piuttosto che a rischi di conduzione elettrica e folgorazione; sono molto importanti la formazione scrupolosa e documentata e l’addestramento pratico del personale impiegato in queste attività.

Forgiatura e stampaggio

Con queste tecniche si producono materiali lavorati utili per macchinari più complessi (flange, anelli, pignoni, zappette, perni, piatti, piastre, mozzi). Lo stampaggio viene eseguito a caldo, sui metalli fusi (ferro, acciaio, carbonio) che raggiungono temperature elevatissime e quindi espongono i lavoratori addetti alla mansione al rischio di esposizione con materiali ustionanti (anche per contatto). Sebbene queste attività vengano oggi perlopiù condotte mediante l’utilizzo di macchinari dedicati, è importante in ogni caso l’utilizzo di adeguati Dispositivi di Protezione contro le altissime temperature (guanti, indumenti, visiere).

Sabbiatura

Il procedimento che impiega materiali abrasivi (silice piuttosto che grani di acciaio) per la rimozione di ruggine ed impurità da metalli, prima dei trattamenti successivi; è un procedimento che può essere eseguito a ciclo chiuso o a ciclo aperto; quest’ultimo è il più pericoloso per gli operatori che sono esposti ad situazioni in cui si sviluppano molte polveri fortemente irritanti e che possono essere investiti da getti di materiale abrasivo ad alta pressione; indispensabili per questa attività gli autorespiratori a scafandro (tuta intera), i guanti per la protezione delle mani e le calzature antiinfortunistiche.

Piegatura

Una tecnica che prevede l’ausilio di macchinari dedicati, ma che può ancora essere eseguito manualmente da personale esperto; l’uso della fiamma libera e della saldatrice espone l’operatore a rischi per la vista e da elevate temperature; è quindi necessario adottare guanti termici e visiere complete.

Trafilatura

Tale processo induce un cambiamento di forma plastica nei materiali metallici, attraverso pressioni o matrici ed è ampiamente usato per la produzione di svariati componenti (funi, cavi, fili metallici usati per l’automobilismo o per l’edilizia). Vengono utilizzati macchinari (filiere) che riducono gradualmente il calibro della fibra metallica, è importante quindi la conformità degli strumenti e la verifica puntuale dei sistemi di protezione montati sulle macchine, perché le filiere tendono ad usurarsi col tempo e l’attrito.

Tranciatura

È il processo che consente la deformazione plastica di lamiere, mediante l’uso di punzoni o matrici per produrre fori o sbalzi; anche in questa attività l’utilizzo di strumenti a struttura chiusa o aperta, impongono una attenta manutenzione e l’utilizzo da parte di personale esperto con opportuni pulsanti di arresto manuale e sistemi di blocco automatico degli strumenti in caso di difetti o materiale incastrato.

Tornitura

Mediante il movimento rotatorio del pezzo, consente di asportare materiale metallico sotto forma di truciolo per produrre oggetti di forma arrotondata. La produzione di truciolato metallico ad elevata velocità, può esporre l’operatore a rischio di essere colpito da schegge; i moderni torni devono quindi essere equipaggiati con sistemi di sicurezza interni che impediscano alle schegge di colpire gli operatori (sistemi di avvolgitruciolo o rompitruciolo).

Fresatura

Impiega macchine (fresatrici) che usano una punta (fresa) per modellare i bordi metallici e produrre oggetti con elevata precisione; la tecnica è quella del trapano ma la fresa, a differenza della punta del trapano, non perfora il metallo. Una fresa ruota ad alta velocità ed un contatto, anche se minimo, può portare gravi danni; i Dispositivi di Protezione Individuale che possono proteggere efficacemente da un contatto con una fresa in movimento sono pochi ed ingombranti, quindi anche in questa attività è importante la prevenzione mediante applicazione di opportune procedure di sicurezza e l’adozione di sistemi di protezione degli strumenti che evitino la possibilità di qualsiasi forma di contatto (schermi, paratie o blocchi automatici).

In generale molte, se non tutte, le attività descritte implicano l’utilizzo di macchinari complessi e dedicati; come più volte già sottolineato è quindi importante che questi strumenti siano prodotti nel rispetto della normativa di sicurezza e quindi certificati in base alla direttiva Macchine Europea (2006/42/CE) e periodicamente controllati. I dispositivi di sicurezza, sempre presenti sulle macchine, non devono mai essere rimossi se non per manutenzioni a macchina ferma e non alimentata e gli operatori devono essere formati ed addestrati in modo puntuale e costante sul coretto uso in sicurezza.

Fattori di Rischio

I principali fattori di rischio derivanti dall’applicazione di una o più delle tecniche sopradescritte, sono quelli da esposizione a rischi di tipo meccanico, fisico, ed in alcuni casi chimico/biologico. L’utilizzo di macchinari industriali, ed in alcuni casi l’uso di strumentazioni manuali, espone costantemente gli operatori al rischio di ferite, contusioni o abrasioni; sia a causa di un uso improprio (senza protezioni piuttosto che a macchine in movimento) sia a causa di difetti o malfunzionamenti degli strumenti, per usura, scarsa manutenzione o ingranaggi bloccati. Le lavorazioni in ambienti industriali in presenza di grossi strumenti, espone inoltre i lavoratori a situazioni e contesti molto rumorosi, con rischio fisico da rumore elevato, così come a sollecitazioni meccaniche da vibrazioni trasmesse agli arti superiori o a corpo intero. Inoltre, come già citato per esempio nelle attività di sabbiatura o di tornitura, il personale può essere esposto a polveri fortemente irritanti ed abrasive.
Alcune attività, come per esempio la verniciatura dei metalli, espongono anche a rischio da contatto con reagenti chimici, pericolosi soprattutto se inalati nel momento in cui producono esalazioni tossiche, o se entrano in contatto con la pelle o le mucose nel caso di sostanze corrosive o irritanti.
L’impiego di oli e fluidi lubrorefrigeranti, detti anche “oli da taglio”, utilizzati per lubrificare e pulire i prodotti metallici, oltre che essere una attività ecologicamente pericolosa a causa delle elevate caratteristiche inquinanti degli oli, fornisce un substrato nutritivo per la crescita di forme batteriche, anche eventualmente patogene per l’organismo umano, che si sviluppano spontaneamente nei fluidi vegetali. Per evitare l’insorgenza di forme batteriche e la conseguente esposizione al rischio di tipo biologico, è utile un’accurata pulizia degli ambienti di lavoro dopo le attività di lubrificazione, eliminando puntualmente e frequentemente scarti di produzione e rifiuti.
Infine non è da trascurare la possibilità di sovraccarico biomeccanico, durante le fasi di attività tipiche del settore metalmeccanico che prevedano movimenti ripetitivi o sollevamento di carichi pesanti; anche in questo caso è indispensabile un’accurata applicazione e conoscenza delle procedure corrette e un rispetto delle pause prescritte.

Prevenzione e Dispositivi di Protezione

Un’attenta valutazione dei rischi deve tenere conto di tutte le possibili esposizioni sopra descritte, valutando le diverse mansioni e i fattori di rischio attività per attività; all’interno del Documento di Valutazione è quindi importante individuare le misure di prevenzione, definire il piano di controllo, e descrivere i criteri per l’adozione dei Dispositivi di Protezione Individuale.
Tra questi si segnalano, come in parte già accennato, i dispositivi otoprotettori (cuffie ed auricolari) che devono essere studiati sulle caratteristiche del luogo di lavoro per abbattere la quantità di decibel in eccesso rispetto ai valori soglia normativamente definiti.
I guanti per la protezione da agenti termici (elevate condizioni di calore sia da irraggiamento che da contatto), per la protezione da agenti meccanici (schegge e sabbie), per la protezione da ferite (anti-taglio) e per la protezione contro gli agenti chimici (resistenza agli acidi, alle basi forti e alle sostanze irritanti); esistono attualmente in commercio guanti da lavoro plurivalenti che garantiscono un certo grado di protezione verso più agenti contemporaneamente.
Per alcune delle attività sopra citate (sabbiatura, taglio, piegatura) risulta indispensabile adottare maschere, eventualmente anche con autorespiratori; la tipologia di maschera, così come il filtro eventuale per la protezione da polveri, fumi e sostanze volatili, è da studiare e valutare sulle base delle considerazioni di rischio emerse in sede di valutazione.
In considerazione delle attività svolte in presenza di fiamme libere, di elevate temperature e di macchinari che producono frequentemente attriti e scintille, il rischio incendio nel settore della metallurgia è sempre da considerarsi come “elevato”. Di conseguenza il personale addetto dovrà essere equipaggiato e addestrato a fronteggiare una eventuale emergenza incendio con dispositivi di protezione ignifughi e adeguati.
Infine è utile ricordare che per molti dei rischi presi in esame in questo settore (biologico, chimico, sovraccarico biomeccanico) è obbligatoria la Sorveglianza Sanitaria degli operatori, stabilita dal Medico Competente in collaborazione con il Servizio di Prevenzione e Protezione e con contenuti e periodicità elaborate in base ali singoli profili di rischio.
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